石油和天然气巨头荷兰皇家壳牌(Royal Dutch Shell)在过去的一年里，该公司增加了对3D打印和数字部件管理的依赖，现在披露了其最近在能源领域的几个全球增材制造项目。
壳牌在2011年就开始了3D打印业务，主要原因是成本降低、交货周期缩短和碳足迹减少。这一切都始于壳牌阿姆斯特丹技术中心(STCA)的内部金属激光PBF系统，用于制造定制的实验室测试设备。
现在，该公司在阿姆斯特丹和班加罗尔的技术中心拥有超过15台3D打印机，具有聚合物、陶瓷和金属打印功能。到目前为止，壳牌还在其终端系统中安装了50多个3D打印备件，短期内没有放缓的计划。
简化尼日利亚的海上维修工作
壳牌表示，其主要3D打印应用是备件、复杂设计和可视化对象。虽然该公司确实有设施在内部制造其大部分备件，但它选择保留一个大型数字部件仓库，并从原始设备制造商、制造合作伙伴和当地第三方商业供应商采购3D打印组件。这不仅可以提高资源效率，还可以支持壳牌运营的当地社区。
就在去年，壳牌在尼日利亚附近的海上作业中使用3D打印技术大幅降低了成本。该公司的任务是修复一个大型系泊浮标上的小型常规制造的聚合物密封盖，但浮标中的部件不再从通常的供应商那里获得。
制作一个模具和生产一个传统的密封盖的替代品大约需要16周的时间——尼日利亚队根本无法腾出时间。相反，该公司对原件进行了3D扫描，并制作出了数字模型。文件被发送到3D打印服务提供商，零件在短短两周内就交付了，与此同时，制造成本大大降低了90%。
贝克休斯和艾略特的数字仓库
最近，壳牌还与能源公司合作贝克休斯在荷兰Pernis炼油厂3D打印备件。具体来说，贝克休斯的任务是3D打印一组关键的7级离心泵叶轮。该试验项目如果成功，将为按需3D打印泵叶轮铺平道路，交付时间将减少约75%。使用3D打印技术还意味着壳牌公司不需要将生产的任何组件进行物理存储，因为它们可以在需要时进行3D打印。
贝克休斯涡轮机械与流程解决方案业务服务副总裁Alessandro Bresciani表示:“贝克休斯在增材制造方面有十年的经验，将3D打印视为我们涡轮机械与流程解决方案业务的关键服务支柱。在壳牌，我们应用3D打印技术来降低供应链风险，当交货时间至关重要时。这个价值链中的所有参与者现在必须团结起来，制定正确的框架，使3D打印为能源部门带来更高的价值。”
也是今年，壳牌与能源部件供应商合作艾略特集团3D打印多级高压液化天然气泵用铝制叶轮。通过紧密合作，两家公司在短短40天内就完成了叶轮的打印、热处理和测试，而传统制造需要270天。作为一个额外的奖励，3D打印叶轮还提供了优越的机械性能，相比其传统铸造同行。
埃利奥特材料工程经理Derrick Bauer补充道:“与壳牌合作，两家公司都学到了宝贵的经验，证实了3D打印的显著优势:精密制造、缩短交货时间、更高质量的组件。随着更多材料选择和更大组件的快速开发，Elliott将继续探索3D打印作为首选的制造方法。”
很喜欢贝壳，重工业部门的公司正在转向备件的3D打印和数字部分存储，以节省物流成本，减少运营停机时间，并为母亲的母亲提供较小的良好。本月早些时候，阿尔斯通该公司采用了FDM 3D打印技术stratasys精简运输部门的备件生产．通过3D打印，该公司为阿尔及利亚的Sétif有轨电车生产了一套紧急备件，交货时间缩短了95%。
在其他地方，在新加坡的海事部门，数字零件存储专家Ivaldi集团最近接受了项目经理的角色第二阶段联合产业计划(JIP)推进备件3D打印。JIP旨在提高备件行业的速度、性能和成本，将该地区14家关键行业企业聚集在一起，实现3D打印、认证和安装终端使用部件。
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图片展示了壳牌阿姆斯特丹技术中心(STCA)的3D打印实验室。照片通过shell。
