航空航天

AMRC工程师使用Formlabs技术为空客项目3D打印500个精密部件

研究人员谢菲尔德大学的先进制造研究中心(AMRC)已经使用3D打印来帮助一个大型制造项目的航空航天制造商空中客车公司

只有10天的时间来产生500个钻帽,一种努力,通常会需要数周时间后,工程师转向Formlabs’3D打印技术。通过切割按周交货时间降低到仅仅两天,该项目仍然按计划和预算范围内。

AMRC的printfarm的12台Formlabs表2的3D打印机。通过AMRC照片。
AMRC的12台打印机组成了2台3D打印机。通过AMRC照片。

高精度钻孔帽

所述AMRC工程师委托工作在涉及碳纤维,铝,和钛航空部件高精度的钻孔动作。随着航空航天级公差要求,这是交叉污染并没有在项目中的孔之间发生的关键。该团队意识到,他们需要钻帽盖住了孔,但不能选择传统的加工或注射成型,因为这将导致延误的几个星期。

乔治Sleath,在AMRC项目工程师解释道:“钻一个孔,并移动到我们需要掩盖的第一个下单后,使产生任何废料没有交叉污染的第二个孔。当我们意识到我们有一个孔盖这个特殊的要求,我们只有时间交付少量溶液“。

Sleath的研究小组第一次尝试用插片铝和橡胶O型圈的孔,但解决的办法是不是很有效。然后,他们决定设计小圆盘具有切口信道,以取代原来的铝片,一个将与O形环完全适合。为了形成密封,该盘将不得不在约半毫米的区域非常严格的公差制造。

Sleath补充道:“我们必须有多种变化,因为我们钻孔的尺寸不同,这意味着我们需要不同的井盖。从虚拟设计的角度来看,仅仅改变一个维度并不需要很长时间,但如果你要注塑零件,你就必须为每一个零件都换一个新模具。”

500个3D打印钻井帽之一。通过AMRC照片。
500个3D打印钻井帽之一。通过AMRC照片。

Formlabs救援

最终转向他们内部的12个农场Formlabs 2 3D打印机时,AMRC团队成功地打印使用其内部的设计在短短两天500高精度钻孔帽。该方法成本低,显著快于注射成型的路线。由于部分被添加制造,设计中还包括另外的几何形状这意味着它可以被安装更容易。

Sleath总结道:“我是从谁是安装它们的运营商那里得到的反馈是太棒了。绝大多数的零部件一样进行预期和他们没有工作期间爆发。If the design hadn’t worked out when we tested it, we could have quickly fed that back into the design loop and changed things, as opposed to sending out the first design to a service bureau and realizing there’s minor change required when they send all 500 of them back within a couple of weeks.”

除了它的3D打印机组合,Formlabs还提供了广泛的树脂适用于多种应用。该公司最近推出了六个新的树脂用于与其形式3,形式3B和表2台三维打印机。由此带来的专有树脂的总人数超过25的材料,主要针对工程,医疗和牙科专业人士。

今年早些时候,Formlabs还宣布与牙科材料专家公司(dental materials specialist)合作BEGO推进的临时和永久牙修复的3D打印。进一步扩大材料组合,使用Form 3B和Form 2系统的牙科专业人员现在可以直接为使用BEGO专有树脂的患者进行3D打印修复。

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精选图像示出了500个的3D印刷钻孔盖中的一个。通过AMRC照片。