研究人员谢菲尔德大学的先进制造研究中心(AMRC)已经使用3D打印来帮助一个航空航天制造商的大规模制造项目空中客车公司．
只剩下10天的时间来生产500个钻帽，而这通常需要数周的时间，工程师们开始着手formlabs'3D打印技术。通过将交警时间减少到仅仅两天，该项目仍然按计划和预算范围内。
高精度钻井帽
AMRC的工程师们被委托进行一项高精度钻井作业，涉及碳纤维、铝和钛航空部件。根据航空航天级公差要求，在项目期间孔之间不发生交叉污染是至关重要的。团队意识到他们需要钻帽来掩盖这些洞，但不能选择传统的机械加工或注射成型，因为这将导致数周的延迟。
AMRC项目工程师George Sleate解释说：“在钻一个孔并进入下一个我们需要掩盖第一个孔之后，以便产生的任何废料都没有交叉污染第二孔。当我们意识到我们对孔盖有这个特殊要求时，我们只有少量的时间来提供解决方案。“
Sleate的团队首先尝试用铝件和橡胶O形圈插孔，但解决方案不是很有效。然后，他们决定设计一个带有切割通道的小盘，以更换原始的铝件，一个适合O形圈的一个。为了形成密封，必须在大约半毫米的区域中具有非常紧凑的公差来制造盘。
Sleath补充说:“我们必须有多种变化，因为我们钻的井眼尺寸不同，这意味着我们需要不同的井盖。从虚拟设计的角度来看，改变一个维度并不需要很长时间，但如果你要注塑零件，你就必须为每个零件都设计一个新模具。”
Formlabs到救援
最终转向他们的内部打印农场12Formlabs Form 2 3D打印机，AMRC团队在仅仅两天内使用其内部设计设法打印500个高精度钻孔盖。该方法低成本，比注塑途径明显更快。随着部件的含量加剧，设计还包括一个额外的几何形状，意味着它可以更容易安装。
Sleath总结道:“我从安装它们的运营商那里得到的反馈非常棒。绝大多数部件完全按照预期运行，在运行过程中没有任何部件损坏。如果设计没有我们测试的时候,我们可以很快美联储,回到设计循环和改变的东西,而不是发送第一个设计服务机构,实现有轻微变化时需要将所有500人在两周内归还。”
除了其3D打印机的组合，Formlabs还提供了广泛的树脂，适用于大量的应用。该公司最近推出了六个新树脂与其表格3，表格3B，以及2D 3D打印机一起使用。将专有的树脂总数达到超过25个，主要针对工程，医疗保健和牙科专业人士。
今年早些时候，Formlabs还宣布与牙科材料专家合作BEGO推进的3D打印临时和永久牙科修复物．进一步扩大材料组合，使用Form 3B和Form 2系统的牙科专业人员现在可以直接使用BEGO专有树脂为患者进行3D打印修复。
第四届3D打印行业奖将于2020年11月举行，我们需要一个奖杯。有机会赢得一个全新的工匠流动IDEX XL3D打印机，在这里输入MyMinifactory奖杯设计竞赛．我们很高兴在2020年9月30日之前接受提交。
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特色图像显示500个3D印刷钻孔盖之一。照片通过AMRC。
